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    培訓效果好，是我們的責任，也是廣大客戶對我們的評價。

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進廠培訓，人數不限。   公開班：超小班授課，每班最多6人。
●精益生產培訓證書：考試合格者，頒發《精益生產培訓高級證書》。

●精益生產管理培訓收益

  第一單元：精益生產概述

    1.精益生產的概念

    2.精益生產的發展歷程及作用

      --精益生產的起源 

      --精益生產的作用

      --制造系統的演變

    3.豐田精益屋介紹

    4.精益生產的五個原則

  第二單元：精益生產的基礎— 現場組織與改善

    1.5S的基本概念

    2.精益5S的內容

      --整理、整頓、清掃、清潔、素養

      --5S的基礎---三定

      --5S的相關表格

      --5S的示范照片及視頻

    3.5S的實施流程

    4.現場可視化管理

      ---可視化管理的含義

      ---可視化管理的方式及類型

      ---可視化管理的要求

      ---可視化管理的工具之一-色標系統

      ---可視化工廠圖示

    5.現場持續改善

      ---改善的含義

      ---改善的基本思想

    6.現場改善的三大工具

      --- 一點教育-OPL

      --- 活動板-AB

      --- 小組活動及合理化建議

    7.案例：企業可視化管理的介紹。

    8.討論: 本企業可視化管理及現場改善。

    1.精益生產的目標

    2.浪費與增值

      --浪費的定義

      --增值與非增值

    3.識別生產活動中的七種浪費

      --介紹生產活動中七種浪費

      --七種浪費產生的根源及對策

        七種浪費之“首”:過量生產

        七種浪費之“最”:多余動作

        七種浪費之“淆”:庫存

        七種浪費之“痛”:不合格品

        七種浪費之“忙”:搬運

        七種浪費之“閑”:等待

        七種浪費之“偽”:過度加工

      4.消除浪費的四個步驟

      5.消除浪費的ECRS原則

      6.消除浪費的主要工具簡介

       視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費

      7.討論: 本企業存在哪些主要浪費？如何消除?

    1.價值流圖的組成和作用

    2.價值流的層次 

    3.價值流圖建立的四個步驟

      --選定要研究的產品族

      --畫出當前價值流狀態圖

      --畫出價值流未來狀態圖

      --制定并實施價值流改進計劃

    4.價值流圖標  

      案例1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間

      案例2：某產品價值流改善, 效率提升案例.

      練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖

    1.自働化

      --自働化的含義

      --自働化的作用

    2.自働化的主要手段-差錯預防

      ---差錯預防（POKAYOKE）的含義

      ---差錯預防十大原理及應用案例

      ---常用差錯預防方法

        案例：1.差錯預防案例（某產品信號連線）。

                    2.條碼技術提高發貨準確率。

    3.標準化作業

      ---標準化作業程序（SOP）的含義及作用

      ---標準化作業程序的制定及改進

    案例: 標準化作業指導書

    1.全員生產維護TPM簡介

    2.TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故

    3.兩個重要指標：MTBF與MTTR

    4.設備綜合效率-OEE

    5.TPM八大支柱

    6.TPM自主維護的七步驟

    7.TPM的改善工具和分析方法
      ---OPL-單點教育

      ---合理化建議與小組活動 

      ---3M1E, 5Why分析

    8.案例：提升設備OEE的改進項目案例

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